Полиэфирная крошка бай
Научное название: полиэтилентерефталат, английское сокращение: ПЭТ.
производится путем полимеризации терефталевой кислоты (ПТА) и этиленгликоля (ЭГ).
В настоящее время он в основном используется для производства полиэстера для бутылок (широко используется для упаковки различных напитков, особенно газированных), полиэфирной пленки (в основном используется для упаковочных материалов, пленок, лент и т. д.) и полиэстера для химического волокна. Китайская полиэфирная пряжа DTY Компания

Можно сказать, что самая ранняя история продуктов серии полиэфиров связана с тем, что в 1928 году Карозерс из компании DuPont из США изучал поликонденсацию алифатической двухосновной кислоты и этиленгликоля и первым изготовил волокно из полиэстера. Осенью 1931 года Карозерс (Carothers) официально опубликовал результаты своих исследований в Американском химическом обществе. Волокно имеет шелковый блеск, прочность и эластичность сравнимы с шелком, но из-за низкой температуры плавления, легкого гидролиза и устойчивости к щелочам не имеет практического значения. Но это исследование впервые подтвердило, что из полиэстера можно производить волокна. В 1941 году Уинфилд и Диксон из Британской ассоциации рабочих, печатающих и красящих ситцевые ткани (именуемые в дальнейшем CPA), вдохновленные работами Карозерса, продолжили изучение полиэстера, и CPA получила патент в 1942 году. Можно сказать, что полиэстер ( ПЭТ) был первым, кто начал промышленное производство в Великобритании в 1949 году. Благодаря отличному расходу и высокой прочности он стал самой крупной разновидностью синтетических волокон.
Путь полиэфира включает метод прямой этерификации (метод ПТА) и метод переэтерификации (метод ДМТ). Преимуществом метода РТА является низкий расход сырья и короткое время реакции. С 1980-х годов он стал основным процессом производства полиэстера и предпочтительным техническим маршрутом. Крупномасштабная производственная линия представляет собой непрерывный производственный процесс, а полунепрерывные и прерывистые производственные процессы подходят для производственных устройств малого и среднего размера. Непрерывный процесс метода PTA в основном включает в себя несколько технологий, таких как немецкая компания Zimmer, американская компания DuPont, швейцарская компания Inventa и японская компания Konebo. Среди них технология Джимы, Ивонды и Чжунфана представляет собой процесс с 5 котлами, а компания DuPont разработала процесс с 3 котлами (в настоящее время разрабатывает процесс с 2 котлами). Процесс поликонденсации в основном аналогичен, разница состоит в процессе этерификации. Например, в процессе с 5 котлами используется этерификация при более низкой температуре и давлении, тогда как в процессе с 3 котлами используется высокое молярное соотношение этиленгликоль (ЭГ)/ПТА и более высокая температура этерификации для усиления условий реакции, ускорения скорости реакции и сокращения времени. время реакции. . Общее время реакции составляет 10 часов для 5 котлов и 3,5 часа для 3 котлов. В настоящее время все крупные компании, производящие полиэфир, во всем мире используют распределенную систему управления (DCS) для контроля и управления производством и моделируют весь процесс или процесс в одном реакторе.
В начале 2003 года компания Inventa-Fisher (ИФ) объявила о своем процессе производства полиэстера и энергопотреблении. В результате этого процесса в результате реакции ПТА или ДМТ с этиленгликолем (ЭГ) получается полиэстер сорта смолы или текстильного качества. При использовании процесса с 4 котлами (4R) суспензия, состоящая из ПТА и ЭГ или расплавленного ДМТ и ЭГ, поступает в первый реактор этерификации/переэтерификации, и реакция протекает при более высоком давлении и температуре (от 200 до 270°C). Олигомер поступает во второй каскадный реактор с перемешиванием и реагирует при более низком давлении и более высокой температуре. Степень конверсии реакции превышает 97%. Затем при нормальном давлении и более высокой температуре для предварительной полимеризации используют третий каскадный реактор, степень поликонденсации превышает 20. После четвертого рафинера DISCAGE характеристическая вязкость (iV) конечного поликонденсата увеличивается до 0,9. Энергопотребление: электроэнергия 55,0 кВтч/т, мазут 61,0 кг/т, азот 0,8 м3/т, воздух 9,0 м3/т. По этому процессу построено более 50 комплектов оборудования, из них 13 производственных линий имеют производительность 100-700 тонн/сутки. Сейчас введена в эксплуатацию одна серия производительностью 700 тонн/сутки.
В будущем использование полиэфирного ПЭТ больше не будет ограничиваться в основном волокнами, а будет в дальнейшем распространяться на различные виды тары, упаковочных материалов, пленок, пленок, конструкционных пластиков и т. д. В настоящее время полиэфирный ПЭТ все больше заменяет алюминий. и стекло, керамика, бумага, дерево, сталь и другие синтетические материалы, семейство полиэфиров продолжает расширяться. Таким образом, будущие перспективы изделий из полиэфирного ПЭТ по-прежнему оптимистичны.